摘要：随着市场环境及消费者需求的变化，传统的生产制造及经营模式已经不能满足客户的需求，百丽通过引入精益生产管理模式及开展柔性切割、规模定制等项目，探索智能制造及数字化系统的结合，拉通全价值链各环节，并通过对消费者脚型数据的分析和新商业模式的探索，满足消费者的个性化需求，提升生产制造的效率、降低成本，取得了较好的效益。

企业简介

百丽国际成立于1992年，是一家大型时尚及运动产业集团，业务涵盖鞋类、运动和服饰三大业务，旗下拥有BELLE、STACCATO、TATA、TEENMIX、SENDA、BASTO、73Hours等十多个鞋履品牌，initial、MOUSSY、SLY等六大服饰品牌，是Nike、Adidas等十余个全球领先运动品牌在华关键零售伙伴，是世界最大的非运动鞋类企业，也是中国最大的鞋服零售商和中国最大的运动零售商。

作为一家大型实体经济企业，百丽已形成业内领先的纵向一体化经营模式，覆盖商品企划、产品研发、生产制造、市场营销、物流仓储、零售分销等完整供应链环节。百丽拥有7个研发生产基地，60多个自有仓库，在中国300余个城市拥有自营门店约2万家，员工总数约10万人。

2017年起，集团启动数字化战略转型，基于强大的零售网络和敏捷的供应链能力，以大数据赋能产业链，进行线上线下全渠道拓展融合，并获得同步增长，致力于为消费者提供更高性价比的产品和服务。

丽荣鞋业（深圳）有限公司位于深圳市龙华区大浪街道新百丽工业园，是百丽国际下属的香港丽华鞋业贸易有限公司在中国大陆投资设立的以研发、生产、批发、零售、服务为一体的中国鞋业龙头企业，也是中国最大的鞋类零售企业。公司成立于2021年，由新百丽鞋业（深圳）有限公司根据战略规划和发展需要分立新设而来，承接原新百丽鞋业（深圳）有限公司的所有鞋类、箱包及其他各类经营业务，注册资金7800万美元，资产总值13.73亿元，现有职工4000余人。

分立前原新百丽鞋业（深圳）有限公司是中国轻工行业百强、中国制鞋行业十强、广东省制造业百强、深圳市工业百强、龙华区工业百强和纳税百强企业，连续多年被评为全国外商投资双优企业、十大纳税额企业，是中国皮革行业功勋企业，是深圳市及龙华区的总部企业。公司自有的百丽品牌先后被授予“中国名牌产品”、“国家免检产品”、“中国驰名商标”、“最具市场竞争力品牌”和“中国真皮标志名牌产品”、“中国真皮鞋王”、“中国真皮领先鞋王”等荣誉称号，自1996年至今连续十九年荣列全国市场同类产品销售额第一位，及同类产品市场占有率第一位。旗下的多个品牌也荣获“国家免检产品”、“广东省名牌产品”等殊荣。各品牌连续12年荣登中国女鞋销售榜首。历年来，品牌及企业共获得国家、省、市、区级各种奖项达200多项，并于2010年荣膺“深圳经济特区30年杰出贡献企业”。

公司拥有自主设计和使用高效率、多品种的柔性生产线80多条，配备世界先进水平的智能化产品设计、高效率生产设备，采用ISO9001：2015质量管理体系及ISO14001:2015环境管理体系管理，拥有完善的产品质量检测系统，年生产皮鞋近2000万双。公司拥有400余人的专业研发设计团队，年开发新产品20000余款，拥有可进行原材料、半成品、成品鞋检测实验、配备专业检测技术人员的国家CNAS大型检测中心一个。

一、项目背景

近年来，随着数字经济的崛起，客户对于产品的便捷性、高性价比以及个性化的需求发生了翻天覆地的转变，对于生产和零售业来说，是一个必须面对的挑战，为扭转局面，百丽以数字化为动能，开始加速求变。

在传统的生产模式中，存在生产效率低、跨部门脱节等管理难题，主要表现为全面扩张、产品线过长、产品型号泛滥、复杂度大增、企业臃肿不堪、流程缓慢等，造成如下的管理难题：①过程返工高达60%；②交付周期长，生产周期长达10天；③原材料和在制品库存越来越高但又经常缺料；④无法满足越来越高的客户品质、交付和成本需求，最终导致工厂的自产订单逐年萎缩。

因此，借助数字化专业技术，全面连接各个环节，打通生产端到供应端，已是大势所趋。鞋履个性化定制的未来趋势及工业4.0也给企业带来了关键转型契机。百丽通过精益管理赋能产线、关键技术工艺改变，将传统的工厂管理模式改变成精益的工厂管理模式，随着“基于AI视觉的柔性切割及大数据规模定制项目”的开展探索出了一条传统手工鞋业转型升级的新路。

二、基于AI视觉的柔性切割及大数据规模定制的主要做法

（一）推动智能制造

1、实现自动化排版切割

项目从2017年1月开始上线应用，到目前为止已经在硬件设备上进行巨额投入，联合研发3台真皮智能缺陷检测机、28台切割机、10台排版机、4套排版终端、3台云端排版运算服务器，5个异地厂区在线实时生产。目前已上线正式应用系统：AI全自动真皮伤残检测系统、自动排版系统、数控切割系统。

自动排版系统：

 

数控切割系统：

 

传统生产模式下，人均机台日产出300对；基于当前新的生产模式，人均机台日产出900对，整体提升300%。整个切割体系的突破主要来源于对瓶颈业务真皮的缺陷检测的突破。

皮革缺陷是皮革产品的一个非常重要的指标，直接决定了皮革等级划分、价格认定以及生产利用问题。皮革贸易企业根据检测结果确定交易价格，皮革加工企业根据品级优化皮料使用方案，最大限度利用和减少浪费，也正因为如此，各皮革生产厂家无不穷尽各种手段来提高皮革的表面质量。但限于目前的技术手段，皮革表面的质量检查仍是依靠“人工肉眼观察并对缺陷进行手工标记”的方式进行。人工对皮革伤残识别标注主要存在以下问题：效率低、准确率低、成本高，严重依耐皮革伤残识别师傅的长期经验和主观判断。对于皮革行业来说，虽然目前在排版、裁切、喷胶等环节已经实现了一定程度的自动化，但由于真皮表面缺陷检测一直无法实现自动化，导致流程出现瓶颈，后续产能无法充分释放，难以实现跨越式的发展。

通过应用AI全自动真皮上传检测系统，智能识别、质量可靠,准确率高。采用非接触式人工智能识别技术、伤残残性增强技术，系统自动识别并标注伤残类型，生成皮料轮廓及等级分区；识别精度达到0.1平方毫米，识别准确率借助深度学习算法可不断提升。效率方面：单人操作单台设备，速度是人工模式的7倍，扫描及处理速度小于30s/张，皮料采用输送带自动输送无需等待，可24小时连续作业，人工成本下降85%以上，人均产能提高600%。

效益对比：

项目	传统生产	智能设备作业
用工	熟练工7人	普工1人
速度	3.5min/张	30s/张，速度提升7倍
成本	年用工成本： 7人×8w=56万	年用工成本： 1人×5w=5万
分析	单台设备计算可节省51万/年人力成本

2、构建柔性生产能力

随着市场需求的多变，传统的生产模式以批量生产为主已经不能快速响应市场需求变化。基于自动化排版切割的深入应用，我们建立了弹性生产体系，无缝衔接快速换型，满足多品种，小批量个性化需求生产；打破了传统的刀模制作周期长的限制。我们积极推出新的业务模式：大规模批量定制，目前面向个性化定制客户12天出货订单已实现。现大规模批量定制达到50万对/年。

3、计算机辅助制造深入研究方向

以柔性切割和底部自动化业务需求为切入点，我司计算机辅助制造CAM目前涵盖两个方向：一个是以2D系统为基础进行面部的柔性排版切割及管理，一个是配合自动化设备部以机器人编程、视觉为基础的通讯控制管理系统。

排版切割系统，是我司在已有的2D系统与国内外切割设备供应商合作，自主研发的数字化软件套件，其技术难点在于对真皮的伤残识别，以及自动分拣。经过不断寻求外部资源，希望找到更合适的成像技术和解决方案，实现面料、里料自动切割的全面应用。

通讯控制管理系统，是与自动化设备部联合研究的创新项目，以底部打磨、刷处理剂、自动喷胶工序为切入点进行研究，以机器人编程、AI视觉为突破口，对3D拍照建模、轮廓特征点，提取转换，结合实际应用场景，借助鞋楦RFID参数传递，设计出准确的运动轨迹，最终通过PLC控制设备的通讯完成简易自动化操作。

（二）搭建基于多元化供应商协同平台，实现供应链控制最大化

1、搭建了SRM供应商协同平台

面对复杂多变、竞争激烈的外部市场，和质量、交期、成本的严峻挑战，传统采购的弊端越来越凸显，通过搭建供应商协同平台，可以数字化管理供应商业务过程，提供不同场景下的业务协同模式，灵活支持企业采购模式的不断变化，共同构建企业上下游供应链协同，有效平衡供需关系，内部透明共享，外部高效协同，最终形成采购、计划、库存、质量、财务、信息全链路协同平台。

为此百丽搭建了SRM供应商协同平台，在此平台上首先引入货主理念，有效解决了不同采购模式下的库存组织和材料归属追溯问题；其次，利用数字化仓库管理，针对合格供应商导入条码一站式服务，从供应商到仓库，再到车间，RF条码扫描，交接方便快捷，货物信息可视化跟踪。第三，计划数据深度融合，重点在订单计划、主计划的管控指引下，分析应用，满足双周计划，生产计划、送货计划，持续优化物料供应模式。第四，自主研发的供应商移动APP，提供了计划、质量、信息等掌上协同信息，随时随地查看数据，接收订单，加快业务响应和业务处理。

2、AI全自动真皮伤残检测系统的前置到供应商

传统的皮料供应是基于实物流的供应，送货周期长、质检标准不统一、检验周期长、存储等待时间长。我们通过AI全自动真皮伤残检测系统的前置到供应商，实现了皮料实物到数字化信息的转换，通过数字化信息传递，突破了空间时间限制，皮料在供应商处完成真皮缺陷检测，我们获取相关电子皮信息，掌握皮料的轮廓、伤残、利用率，提前预判是否满足应用需求，针对符合要求的皮料，依据生产计划，进行皮料锁定及预排版，产出精准的供应商供货计划，实现了精准及时供料，去掉了检验等待不增值时间，突破了供应商送货质检退货循环的传统模式，进一步增强了供应链控制的最大化，响应的快速化，实现了供应商与企业双赢。

（三）探索规模定制的商业模式

在百丽的脚型采集和规模定制业务项目中，分四个阶段实现：

第一个阶段是广泛性的采集脚型，公司采购了1000多台设备，并布局到全国200个城市1000多家门店，拉开了全国脚型采集的序幕；

第二个阶段是进行脚型大数据研究，对脚型进行分析分类，运用大数据和机器学习等专业技术，进行聚类分析，从而与我们的鞋品结合，推出一系列鞋品解决方案，并尝试运用到新产品开发中；

第三个阶段是定制业务的梳理和推广，与我们的品牌和门店结合，将我们的脚型研究和定制业务扩展到全面的门店，进行C端的转化，同时进行生产供应链的深度改革，将生产供应链从批量流改造成单件流的柔性化生产；

第四个阶段是不断地供应链的改善和改造，基于现有的品牌和渠道，与现有的品牌和渠道深度结合，推出C2M的商业模式。

具体实施方案如下：

1、脚型数据采集与分析

通过三维脚型扫描仪对脚型数据进行采集，所采集的脚型数据通过手机号进行关联并在微信公众号上进行脚型数据报告展示，客户可以通过数据报告对自己的脚型进行简单的了解；脚型报告包含但不限于脚长、基本宽、跖趾围、跗骨高、跗围、足弓、翻度、足型等，并对宽度、围度、脚背高、拇指高、踝骨高进行必要的分析，用户的脚型模型和数据存储在百丽集团的物理存储数据库中；

 

将所采集到的脚型数据通过三维脚型扫描仪终端上传到脚型数据库，进行存储；在不断积累的脚型数据基础上，通过地域、年龄、身高、体重进行分析，并对脚的长度、脚趾围、跖趾围、跗围、腰围、背围、兜跟围、基本宽、脚趾宽、腰窝外段宽度、踵心宽等74项维度进行脚部数据分析；通过脚型数据分析，从分析结果不断优化鞋楦数据，同时将脚进行分类，找出符合各款式鞋子穿着舒适的一类人；

2、鞋品定制商城搭建

选择定制的样品或三维模型：用户从定制商城给出的鞋样品或三维模型中进行产品选择；所述的样品鞋或三维模型包含百丽国际旗下所有品牌及风格、适穿场合、的男女鞋类产品；所述的风格、适穿场合均以本领域技术人员惯常理解的含义，包且不限于巴洛克风格、波西米亚风格、洛可可风格、罗马风格、英伦风格、波普风格、正装鞋、商务休闲鞋、休闲鞋、运动鞋、童鞋、孕妇鞋、老人鞋、德比鞋、乐福鞋、牛津鞋、船鞋中的一种或多种，除了搭建独立商城，百丽还打通现有的零售系统，在每个门店开发了独立的端口，让每个门店都具备定制的功能；

3、物料智能核查系统实现

用户确定定制的款式后，系统根据用户的指令检索组件适配材料的在库存量或与材料供应商协同用量材料是否满足快速提供，如果判断结果为“满足”，通知在线显示组件材料小样；如判断结果为“不满足”，将不显示该材料小样并通知计划采购部门对材料进行合理配置已满足后续定制需求。用户可选择系统给出的A/B/C/D/E等单区域或多区域的配色功能满足鞋组件组装个性化产品，同时支持在部分区域组件上增加刺绣、压印个性签名或者LOGO等。用户在组装产品过程中可以随意切换所选择的组件；所述的鞋组件包括至少鞋跟、鞋面、鞋里、鞋底、中底、饰扣、五金、鞋带、沿条或鞋子的其它构成中的一种，且提供除帮面材料外的一种或以上的样式及配色选择，帮面材料提供单区域两种或以上的配色选择（部分款式不限于单区使用一种配色）。

4、脚型数据存储及订单管理

数据存储模块负责存储所述产品定制商城中输入输出的所有数据，利用数据库支持多用户大事务量的事务处理、数据安全性和完整性控制、支持分布式数据处理、可移植性的特点对用户的个人信息、脚型数据等数据进行存储；并通过积累分析用户数据，根据其脚型数据对其进行新款上线定向推荐。

将所述的数据存储中各用户的定制信息进行归类整理，以货号、款号、定制鞋码、鞋类等信息进行分类，并将订单数据在通过审核后，传送给制造部计划环节进行生产排产。所述的订单管理模块支持线上支付操作。

5、定制生产实现及定制信息集成

制造部计划排产后，生产车间根据定制信息卡组织生产，定制鞋生产采用单对流的模式，每对鞋子的定制信息通过附带在定制信息卡的RFID芯片进行读取并记录制作步骤及生产完工的重要节点。优选为定制信息卡附带RFID芯片进行读取并记录数据，利用RFID芯片的可擦写性进行重复利用，在定制鞋制作完成后，打包前将RFID芯片及定制信息卡回收。更优选为将RFID芯片安装到定制鞋当中，在生产环节通过RFID芯片读取并在平板电脑上显示定制信息卡及相关定制工艺，制作过程通过数字化终端记录并显示数据，同时RFID芯片随同定制鞋“一生”，RFID芯片即可记录所有定制信息，可在所有百丽集团旗下门店进行读取查验，成为定制鞋的“身份证”。

经过前期一系列的过程，实现了定制信息集成平台的搭建，通过这个平台，用户可以快速查看脚型报告，查找推荐鞋款，查阅定制订单状态，提交和监控售后信息，将用户、工厂、物流等各种交互信息聚合在一起。

（四）构建基于产品实现和订单履行的全价值链

在生产系统客户交付的全价值链中，组织流和业务流不断交互，形成一个个价值对象，以最终满足客户交付为目的，对每个价值对象的输入和输出过程进行VSM价值流图析，确定每个子流程的起点和终点，以及直接客户和交付成果，最终以交付客户的价值对象来贯通每个业务子流程，构建出基于产品生命周期全价值链管理的两个核心价值流，分别是：产品实现价值流和订单履行价值流。两个核心价值流上方是全域扁平组织管理，在业务运作过程中，基于每季每款不同的交付成果，将人、组织、业务连接起来，组建成不同阶段的产品交付的项目团队。

以思加图品牌产品线为例，每季以品牌部提供商品企划作为输入，由设计团队分解后形成不同系列和风格的设计开发计划，从每个样品鞋制作开始，分配一个唯一的RFID芯片，可以随时随地知道哪个款色？第几次试制？到了哪个制作阶段？有没有完成评审？

对于订货的SKU，进一步跟踪材料签板情况、均码跟底楦情况、验证放样进度、工艺书准备情况，对于首批、首单的SKU，可以继续跟踪评审结果，以及功能缺陷问题、原因分析和解决方案。总之，产品线以产品实现为目的，每个款色、每个SKU，形成全过程跟踪和汇总分析体系，来达到各节点信息共享、实时呈现的目标。

（五）实施精益生产的管理模式

与知名咨询公司瓴誉合作，从改变思想开始，首先组织了中高层管理训练营（俗称洗脑），通过培训和游戏的方式让中高层的领导认识到传统工厂存在的巨大的浪费和改善空间，然后引入改善的方法，介绍了若干改善工具的作用和卓越的效果，点燃中高层管理干部改善热情。

1、建立标杆线

百丽生产的精益改善活动的实施从建立标杆线开始，也即是在公司选出1套或2套生产线作为工厂的标杆，通过在标杆线体实施改善，提升标杆线的业绩指标，然后沉淀方法，复制到其他的线体，实现整体收益最大化。标杆线体通过不断的迭代，提升标准和管理水平，带动其他线体的稳步提升。这也是实施精益管理的大的逻辑。

2、引入精益改善工具

生产引入的第一个改善工具是价值流图析，这个工具能让我们看到生产的主材料和信息在整个工厂系统的流动状况，能够识别出所有的断点、在制品、库存、增值时间、产品不良率、设备的OEE,换型时间、缺料等状况。然后通过一个价值流现状图把所有的过程都展示出来，通过对每个制程的诊断，列出所有的浪费记录，通过重要性和难易度分析，找出爆炸点（影响较大的问题）；结合现状图做出未来的（一年）价值流图，为了达成价值流未来图，就需要制定一年的改善计划，也称价值流行动计划，价值流行动计划指引了一年的改善活动。

而从价值流工具分析出的爆炸点也刚好契合公司管理的痛点:品质、交付和库存。在价值流行动计划中也列出了改善的工具和改善的时间来提升这些指标。

在丰田精益屋的图示中，标准化作业是精益改善的基础和根本，标准化作业可以促进持续改善。这个工具也是价值流后第一个在标杆线实施的精益工具，主要是包含两部分的内容，一是布局优化，二是编制剧本并按剧本执行。

传统的产线布局是相对杂乱的，断点多、库存多，不良品堆满了流水线的每个角落，占用场地大，进而影响到产品的生产周期。精益引进了世界级工厂制造20条原则，按照U型布局产线，既节省了大量的场地，又使得单件流变成了可能。产品在生产过程中实现单件流动,它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方,是消除浪费的最好方法，在品质的控制上也是巨大的突破。

精益专家认为：单件流生产能快速出成品，各工位生产是有序衔接按节拍的，工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作，而下工序的互检则相对较容易实现，质检员和班长的专检则要轻松很多，能迅速对最终产品进行检验，及时发现各工序存在的质量问题，及时进行纠正，能有效避免批量质量缺陷。通过把传统的批量操作改为单件流操作，品质可以得到10倍以上的提升。百丽企业就是通过实施单件流把标杆线内部的返工率从原来的60%降低至5.5%的水平。

第二部分是剧本，包含5表1书，目的是通过时间观测、浪费查找和改善让整个生产线的负荷均衡，让员工的动作标准化。不能为了效率让员工加快作业速度，每个人都按照节拍生产，在节拍时间内做好自检和互检工作，既改善了品质也提升了效率。此外，还会做关键步骤关键点和作业指导书，让员工按照作业指导书作业，减少不良。

3、搭建BMS系统来实施精益供应链

生产环节的质量控制拉动着上一个环节技转的改善，通过精益技转，在技术环节和技转环节做对和做好，建立操作的标准，制作操作的辅助工具、纸样、模具、治工具等来使现场的员工操作更简单、轻松，而且能保证品质。技术环节又拉动着研发设计端做品质的改善，通过爆款思维设计，在设计的维度思考如何能够一次就做对，实现在生产全价值链上的质量控制。从质量控制的5个等级来看，当前还处于品质内建的阶段，未来的方向是防呆防错，让员工没有做错的机会，质量的控制一定会再上一个新的台阶。

而在提升交付和降低库存方面，就需要引入精益供应链。百丽通过搭建BMS系统来实施精益供应链。BMS物料系统是JIT生产方式在百丽能够落地的一个非常重要的管理系统，以计划为龙头，链接客户和供应商，实现全价值链拉通。

 BMS系统在保证正产稳定，合理控制库存等方面作用巨大。下面将从PSI、计划排产、精益制造、供应商拉动几个维度分别说明BMS的实施和收益。

（1）PSI模块（产销存）

PSI是一个平台，和客户直接沟通的平台，工厂结合客户订单需求、销售存货、物流在途、销售信息和工厂产能整合信息，定义款色出货紧急程度、优先级，并与客户沟通，更好达成客户需求，为客户服务。

在供应链中，牛鞭效应无处不在，需求预测信息沿供应链传递时失真、放大，导致整条供应链过量生产、过度扩张、库存积压，从而导致资金积压严重，影响公司资本运作。通过PSI平台，工厂和客户之间，工厂和供应商之间就可以实现按需订购，按需生产减少牛鞭效应导致的库存。

在拉动生产方式下，工厂只有在接到客户订单后才开始生产，工厂的一切生产活动都是按订单来进行采购、制造、配送的，仓库不再是传统意义上的储存物资的仓库，而是物资流通过程中的一个“枢纽”，是物流作业中的一个站点。物是按订单信息要求而流动的，因此从根本上消除了呆滞物资，从而也就消灭了“库存”。

在百丽，多个品牌营业部和工厂之间都建立了PSI的沟通平台，参与到工厂的订补单预测和备货中，部分营业部的管理者每周都会和工厂一起开供应链会议，了解工厂的产能和订单状况，通过订单削峰填谷，为工厂提供了稳定的需求 。正是基于相对稳定的订单需求，工厂的总资产周转率也是从精益生产前的6次（精益生产前10年都是这个水平）提升到当前的9次。

（2）计划模块

供应链计划始于需求计划，可以说需求计划相当于供应链的第一推动力，需求计划制定出来后，根据库存量来判断生产多少，采购多少，后者以前者为基础，这样环环相扣构成了供应链的计划体系，驱动整个供应链的运作。

基于PSI后的订单需求，使用精益供应链的均布排产工具，按照客户的货期进行倒排，结合工厂的产能合理安排外协计划，确保订单的准时交付。同时，均布排产会以产品家族为基础，做平准化，确保客户收到的产品是多款、多色、均码，既不影响销售，也不会造成大量的积压库存，实现按需供货。

均布排产给生产现场的稳定提供重要的输入，也给供应商的生产计划提供了稳定的输入，供应商按需生产、交付，既不会有积压库存，也不会浪费产能。

为防止牛鞭效应在采购端放大，采购部门严格执行不放量原则，同时对于物料按照ABC分类法管控，物流中心按照周计划收货，防止过早送货带来的库存积压。

（3）精益制造

制造单元是工厂的基石，只有制造出高品质的产品，快速交付给客户，才能满足客户的需求，才能实现盈利。传统的工厂，由于是批量操作，过程品质问题多，返工率更是高达60%以上，交付更是通过加大库存，扩充产能来实现。

精益生产制造单元是根据客户需求使用均布排产拉动的。生产部门会提前知悉要生产的产品，因此有充足的时间做好生产准备工作。生产部门提前准备生产人员、生产技术资料、生产物料及生产工装模具等生产要素。技术准备方面，生产现场技术人员提前做好技术文件、新规格工装模夹具（包括零件、装配、检测）、新材料、生产前培训、质量控制、成本控制计划等准备工作。“两个准备”工作的实施，有效减少了生产线无效工时，使生产线高效运行。

通过现场的VSM(价值流图析)改善工具，明确了生产过程中的断点，而断点之间往往是大量的库存在做连接。使用SW(标准化作业)，对生产现场进行了布局的调整，把断点通过U型的布局连接起来，实现流动；在流不动的断点通过排片表的形式建立拉动系统。同时由现场的人员根据所生产的产品的现状制定出改善的剧本，确保员工的工作标准化，既保证了生产的品质，减少了过程中的返工（从精益转换前的60%到目前的6%），又确保输出的稳定，为准时交付提供条件。

生产现场有了标准化的前提，又引入DM(卓越日常管理)的工具，把现场KPI、现场目视化、现场问题解决和现场领导力用于现场确保客户指标的达成。通过SMED(快速换型)工具，实现单分钟换款，而TPM（全员设备维护）是以提高设别综合效率（OEE）为目标，以设备预防维修体系为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

精益引入前，工厂的制造周期长达10天，甚至更长的12天，生产布局的调整，单件流的执行，及现场精益工具的使用，使生产的周期不断压缩，从2017年的10天降低到2021年的3天（目前20%车间已经持续实现3天完工，计划今年内所有生产单元复制完成）。

生产周期的压缩直接带来的收益是生产在制品和半成品周转的降低。

 （4）供应商拉动

通过均布排产，让供应商安排产能，规划生产计划，然后采用看板，由工厂环节根据自己的节奏，逆生产流程方向，向供应商环节指定供应，其主要目的是在同步化供应链计划的协调下，使制造计划、采购计划、供应计划能够同步进行。在具体操作过程中，可以通过增减看板数量的方式来控制库存量，通过牛奶车的原理，“多批次、少批量”的方式向工厂配送原材料。

（六）搭建基于业务和行为的数字化管理平台

数字化管理平台是基于企业管理七要素：人、财、物、供、产、存、销的数字化支撑，其中供产存销管理是对业务能力的构建，人财物是对行为能力的构建。

对百丽而言，底层是从供应商物料供应，到我司生产制造、物流发运，最后到零售客户的销售以及售后服务，基于底层业务的数据采集是由操作层一个个岗位和角色操作完成，每个岗位在不同业务场景下完成不同系统的信息流输入，应用层的子系统根据不同流程匹配标准的解决方案，传达给操作层对每个流程节点的判断决策，当新生流程或异常出现时，由管理平台推送场景、问题描述等给上层管理者分析，需要多部门协同时，建立响应点检跟踪机制，最终解决方案由管理平台直接传达给操作层执行。

信息自下而上，管理自上而下形成闭环，实现业务数字化，管理标准化；对于人财物的沟通平台搭建，是基于集团叮叮无纸办公系统，由人员在线、组织在线、权限在线、沟通在线，共同构成管理在线，具体来讲，人员在线反映的是行为数据化，组织在线反映的是数据系统化，权限在线反映的是系统标准化，沟通在线反映的是标准行为化。通过管理在线的互动、反馈、沟通、评估、评价，利用阿里大数据分析，提炼出业务解决方案，或管理方向和重点，或热词、热点，再结合实际业务可行性验证，最后沉淀出标准化解决方案。

总之，基于业务和行为的数字化管理平台的构建，是推动管理人员对一线操作层的赋能，是提升日常管理的剧本，是对现场问题的及时跟进和有效落实。

（七）基于业务和大数据相融合的应用规划

以PD战略部署为牵引，以CVD、KPI运营为支撑，从数据业务层、数据治理层、数据价值层、数据决策层，四个层级实现全链路全渠道数据整合。

数据业务层，各子系统承载并沉淀业务数据，包括了脚型库、楦型库、PLM、BLF1等生产系统内部数据，也包括零售系统、门店系统等集团数据，同时采用爬虫技术获取电商平台等外部数据。内外部数据整合，形成数据池和数据仓库。数据治理层，从数据治理的视角，构建数据关系，形成结果、规律、趋势等数据认知，同时在数据存储、架构、文档和内容等方面统一数据标准，并做好数据安全和归档，确保获得高质量的数据，将数据转换为资产。数据价值层，从供应端到生产端，再到销售端；从物料端到订单端，再到货品端；以不同维度、不同价值流，可视化方式进行展现，并通过钉钉和百通对管理层精准推送，展现大数据价值。数据决策层，依从战略分解，聚焦业务痛点，通过大数据挖掘分析技术，以专题、专项的方式开展，并从业务视角建模，洞察发展趋势，最后形成业务决策信息，支撑辅助管理决策。

总之，基于业务和大数据相融合的应用，以“数据从业务中来，到业务中去”为目标，实现“业务数据化，数据业务化”的数据闭环，最终实现以流程驱动业务，以数据驱动管理。

三、实施的效果

基于AI视觉的皮革柔性切割及大数据规模定制项目包含了高级排程管理系统、智能伤残识别系统、皮料排版系统、数字化智能切割系统、3D脚型扫描系统等。首次在业内实现了皮料数字化转换，以数据驱动皮料质检、订单的拉动、云端服务器自动排版、自动切割一体化运作、脚型数据与生产的交互合作等。

（一）智能伤残识别系统效果

1、目前属于业内首创；

2、跟传统对比，生产效率提升、成本降低；识别准确率在90%以上，与制鞋行业人工识别标记准确率基本相当，伤残识别率达到商业利用标准。传统生产模式下，人均机台日产出1800尺；应用AI全自动真皮伤残检测系统，人均机台日产出9000尺。并且在人员技能方面，传统需要2年培养出的熟练工，AI全自动真皮伤残检测系统经半小时训练即可操作。

（二）皮料排版系统效果

1、与传统排版对比：目前行业普遍是通过人工操作来进行排版，因为人力的局限性，极易出现排版精细程度不够，材料大量浪费，耗时长等问题。排版软件可实现多种排法模拟，生成最优排版方法，节约材料可达10%。以往需要员工2天才能完成，排版软件仅需2-3小时，节省了材料，节省了时间，也节省了人工。

2、排版软件与行业内排版软件对比：皮料排版普遍呈现无规则、成对匹配、色差、纹路部位特点，而我司的排版软件支持多种鞋类排版模式（单鞋、靴子、凉鞋等），可按指定工艺要求排版（只排在主要皮位、单脚互扣、鞋头反向、左右纹路一致等）。支持多种伤残标准（沙眼、血筋、破皮等）与部位的利用配置（帮脚、搭位、鞋头等）。支持多种排版路径（从上到下、从中间到周边、从左到右等）。支持更复杂场景的混合排版，通过高级排程管理系统拉动实现皮料的最大化利用，极大的节约了材料成本。

（三）数字化切割产线效果

1、与传统生产模式的对比：通过自动化排版切割技术，解决了手工下料速度慢、品质受人为因素影响不稳定、皮料材料利用率较低、刀模制作周期长的限制等问题。利用高新技术固化开料规则，提升切割质量和材料利用率，加快下料速度，缩短成品生产周期，有利于节约成本、减少劳动力、降低劳动强度。特别是大大优化并能减少传统工序，简化了操作流程，容易上手，降低新员工的学习成本。例如：在皮革、贴布绣，制鞋裁剪加工中，既可裁边，又能做标记，还可以挖扣眼、冲孔、镂空或雕花各种图案，无需多次重复定位，在方便操作的同时，既提升了产品档次，又增加了产品附加值。

2、通过数字化的实施，对业务流程进行优化和重塑，提高工作效率。软件上，现有的定制模式基本实现了与客户之间全链条的快速反应，实现了较高的柔性。客户需求是波动的，通过数字化产线的建设，形成具备快速满足客户需求的能力。数字化柔性生产给公司带来了焕然一新的变化。产线由大变小，就有了柔性的基因，我们由过去传统产线上整个生产的制程需要10天、20天，逐步地转化到我们现在的数字化精益产线只需要6天，甚至能够做到3天，就能完成整个产品从投单到成品出货和发运的全过程。整个产线的效率有了非常大幅度的提升，近两年的提升幅度都达到30%以上，材料的损耗也有50%以上的下降。

（四）大数据规模定制效果

搭建了完整的脚型数据库和楦型数据库，并不断的研究二者之间的匹配关系，提高鞋子和脚型匹配推荐的准确性；与其同时，建立百丽的工艺标准化，以模块化的思路来降低个性化带来的困难，另外还建立了电子材料库即材料数据库，将二者高度集合，为我们的柔性生产铺平道路，自主研发了整套信息化系统，用数据来驱动业务流。

目前百丽已在思加图、天美意、森达和百思图4个品牌中推广了定制业务服务，已经初步展露不错的效果，可以给门店带来5%的业务增长，随着业务的推进，有机会为门店带来15%的业务提高。

在项目研究和推进过程中，集合大数据和AI在传统企业中的深度应用。在研究和测试理想后，搭建自动选鞋模式，直接用于电子商务，有机会将电商的退货率从现有的25-30%下降到10-15%。

对于用户而言，脚型差异非常大，定制模式的推出，用户的好穿和好看这两种需求就能得到兼顾，用户需要什么就制作什么，既满足了用户个性化的需求，也控制了企业的最终库存。对于脚型相对特殊的用户，比如特大特小或者特肥特瘦脚型，价值更大，可以让大家更健康的穿鞋，变相的也是社会价值的体现。

（五）精益生产效果

通过实施精益生产，百丽生产系统的客户指标和工厂内部指标方面也取得了可观的收益。

客户指标提升，让客户能明显的感觉和测量到工厂产品的品质和交付有了较大的改善，客户的满意度提升，给到工厂的自产订单占比也有了明显的提升，思加图品牌的自产比达到了89%，百思图的自产比也从20%提升到40%，其他的品牌也有了不同比例的提升，订单的增长和稳定，也更有利于工厂精益的推进。

战略规划和战略部署的规划和实施，一方面牵引着工厂的改善，另一方面也在构建工厂的能力，能确保成果的维持。

精益改善一般都会经历学习改善、自主改善、赋能改善3个过程，赋能改善是当工厂有了自主改善的基因并且形成一定的能力后，对合作伙伴进行的赋能，期望在全价值链上拉通，减少全价值链上的浪费，相信通过坚持不断的推进精益改善，工厂的收获会更加丰硕。